ЭТАП 1:
ПРОВЕРКА СЫРЬЯ ЛАБОРАТОРИЕЙ

Все сырьевые компоненты, поступающие на завод NOVACORE для производства премиксов, проходят тщательный контроль в собственной современной производственно-испытательной лаборатории. Сырьё исследуется как на содержание или активность задекларированных в сопровождающих сертификатах качества показателях компонентов, так и по дополнительным параметрам безопасности.

ЭТАП 2:
УЧАСТКИ ПРИЁМА СЫРЬЯ В МЕСТА ХРАНЕНИЯ

После разрешения лаборатории на приём сырья, последнее поступает на один из сырьевых складов через участки автоприёма и приёма тарного сырья. На участке автоприёма сыпучего сырья, оборудованном металломагнитными улавливателями и линией подработки, принимается и осуществляется качественная подготовка входящего сыпучего сырья, после чего оно попадает в закреплённые ёмкости. Подготовка включает в себя следующие этапы:

• Удаление металлических включений;
• Просеивание сырья - удаление крупных фракций;
• Последовательный помол каждого индивидуального компонента с гибкой настройкой сит, силы аспирации, PID-контроля.

На участке приёма тарного сырья используются док-шелтеры, обеспечивающие качественный приём при любых погодных условиях и док-левелеры, для приёма любого вида транспорта.

ЭТАП 3:
СПЕЦИАЛЬНОЕ ХРАНЕНИЕ СЫРЬЕВЫХ КОМПОНЕНТОВ

Разметка склада позволяет упорядочить складирование продукции и визуально разграничить зоны хранения различных компонентов. Карантинная зона используется для выполнения необходимых мероприятий по безопасности продукции. Многие чувствительные компоненты (витамины, ферменты и т.д.) требуют специального температурного режима и уровня влажности при хранении, и для таких компонентов предусмотрены специальные камеры с климат-контролем, что гарантирует максимальное сохранение стабильности активных веществ как в сырьевых компонентах, так и уже в готовой продукции

ЭТАП 4:
МНОГОУРОВНЕВАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ

На заводе NOVACORE внедрена многоуровневая система защиты от сбоев через наличие системы штрих-кодирования и магнитных замков. Каждая упаковка единицы сырья (мешок, big-bag) маркируется специальным штрих-кодом, а все места засыпки на участках хранения компонентов оборудованы сканерами штрих-кодов и магнитными замками, а также компьютерной системой контроля за пополнением закреплённых мест хранения. Система автоматизации просто не позволит допустить сбоев и ошибок в засыпке компонентов. В итоге ошибки по причине "человеческого фактора" практически исключены.

ЭТАП 5:
ДОЗИРОВАНИЕ

Завод NOVACORE оснащен уникальным оборудованием,от более чем 20 европейских поставщиков, позволяющим осуществить высокоточное (прецизионное) и быстрое дозирование, что обеспечивает требуемый состав компонентов в смеси.

Система ведёт протоколы контроля дозирования по каждому замесу, и имеет такие технические особенности как: Одновременное дозирование компонентов;
Применение антистатической ленты для сбора навески;
Эти особенности ускоряют процесс и исключают потери в следствии налипания продуктов.
Микрокомпоненты дозируются особенно тщательно. Каждый бункер имеет точные весы. Система обратного отвеса исключает «передозировку». Прецизионность дозирования обеспечивается так же клапанами «отсекателями» и «встряхивателями». Основные элементы бункеров выполнены из нержавеющей стали.

ЭТАП 6:
ТРАНСПОРТИРОВКА ОТДОЗИРОВАННЫХ КОМПОНЕНТОВ

Микрокомпоненты и компоненты среднего дозирования транспортируются в смеситель с помощью инновационной Системы Quick-Lift. Она обеспечивает быстрый подъём навесок в смеситель. За счет уникальной конструкции Quick-Lift, контаминация (попадание нежелательных веществ в смеситель и соответственно в готовый продукт), практически исключена. Эта же система осуществляет промежуточный контроль веса всех отдозированных компонентов.

Самотечное оборудование предназначено для перемещения материала под воздействием собственного веса сверху вниз. Данная система состоит из самотечных труб, задвижек, регуляторов и клапанов, по которым транспортируется сыпучий груз. Самотечное оборудование, не смотря на всю свою простоту, имеет достаточно сложную и тщательно просчитанную конструкцию, так как при малейшей ошибке в расчетах, материал не может передвигаться по трубам. Именно поэтому производитель уделил должное внимание изготовлению системы, выполнив точнейшие расчеты и используя высококачественные материалы и оборудование. Примечательно, что сегментные самотеки укреплены на хомутах. Это обеспечивает легкость замены отдельных элементов в случае необходимости, легкость очистки и возможность подобрать правильный угол наклона для хорошей сыпучести.

ЭТАП 7:
СМЕСИТЕЛЬ

Ключевой характеристикой качества такого многокомпонентного продукта как премикс, является однородность смешивания. Для получения гомогенной смеси на заводе NOVACORE используется специальный премиксный лопастной, одноосный плугообразный смеситель, емкостью 2500 л. Его маятниковые лопасти обеспечивают интенсивное вихревое смешивание. Агрегат, выполненный из нержавеющей стали, не имеет «мертвых» зон. Он идеально подходит для смешивания тяжелых, трудносыпучих и подверженных комкованию продуктов. Оптимальное время для смешивания - 5 минут. Точность смешивания 1:1000000 или 1 грамм на 1 тонну.

Системы контрольного взвешивания и защиты от попадания в готовую продукцию крупных фракций позволяют изготавливать продукт самого высокого качества. Просеивание комков диаметром более 4 мм является обязательным элементом техпроцесса.

Контроль каждой порции производится точными весами, находящимися под смесителем. После окончания процесса смешивания от каждой партии отбирается лабораторный образец. Для этого функционирует револьверный пробоотборник, осуществляющий эту процедуру автоматически.

ЭТАП 8:
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ФАСОВКА

Завод NOVACORE оснащен роботизированной линией фасовки, которая обеспечивает высокую точность наполнения мешков продуктом, высокую производительность, минимизирует риски ошибок. Упаковочная линия ARODO, Бельгийского производства - лучшее, на сегодня, фасовочное оборудование. Процесс фасовки - от подачи мешков, до укладывания на поддоны - полностью автоматизирован и способен упаковать до 10 тонн продукции в час.

«Вечная» зашивочная машина UnionSpecialпрошивает мешок со скоростью до 2 тысяч стежков в минуту, обеспечивая надежную упаковку продукта.

ЭТАП 9:
СИСТЕМА АВТОМАТИЗАЦИИ

Каждый мешок маркируется индивидуальным штрих-кодом, позволяющим мощной автоматизированной информационной системе управления производственными процессами завода осуществить сквозное прослеживание процесса производства от приёма сырьевых компонентов до фасовки готовой продукции (система Tracking Tracing). Данные о каждом мешке готового продукта хранятся в информационной системе в течение 3 лет.

Система автоматизации также обеспечивает контроль за всеми технологическими процессами, 100 интеграцию между расчетом рецептов и производством в соответствии с требованиями европейских производственных практик.